電子製品設計において、コネクタは血管のように機能し、システム全体に信号と電力を伝送します。一見些細なことのように思えますが、これらのコネクタの間隔と寸法は、ワイヤーハーネスアセンブリの製造コスト、信頼性、および全体的な性能に直接影響します。コネクタの選択が不適切であるために、製造効率の低下や製品の頻繁な故障に遭遇したことはありませんか？この記事では、エンジニアが効率的で耐久性のあるワイヤーハーネスコンポーネントを開発するのに役立つように、コネクタの間隔とサイズの重要な考慮事項について検討します。
コネクタの間隔—隣接する端子の中心間の距離—は、ワイヤーハーネスの生産効率に影響を与える重要な要素です。マルチローコネクタは通常、行間で均一な間隔を維持しますが、例外もあります。コネクタを選択する際には、次の原則に従ってください。
間隔が狭いほど製造が複雑になる
わずか0.5mmの違いがなぜ生産に大きな影響を与えるのでしょうか？その答えは、動作空間にあります。コネクタの間隔が狭くなると、製造プロセスが複雑になり、人件費が上昇します。
大量のカスタムワイヤーハーネスの生産では、自動化された切断-ストリップ-終端（CST）装置が通常、スプールからワイヤーを引き出します。ワイヤーは、まっすぐにしても、ある程度の曲がりを保持します。ワイヤーが端子ハウジングに正しく収まらない場合、接続は失敗します。コネクタの間隔が狭いということは、端子ハウジングが小さくなり、エラーに対する許容度が低くなるため、接続不良のリスクが大幅に増加します。
この問題を軽減するために、メーカーは、自動化されたプロセスを手動で監視する必要があります。これにより、CSTマシンの速度を落とし、オペレーターが圧着品質を効果的に監視するのに十分な時間を確保し、成功率を向上させる必要があります。ただし、このような速度の低下はコストを増加させます—特に数千の接続が必要な場合。
コネクタの間隔は、製造公差と同様に機能します。公差が厳しくなるにつれて、生産速度は低下し、コストは上昇します。品質に妥協する可能性のあるサプライヤーと協力する場合は、わずかに広い間隔が潜在的な品質問題を補うのに役立ちます。
可能な限り、エンジニアは標準化されたコンポーネントとコネクタを指定する必要があります。このアプローチは、サプライチェーンを強化し、製造可能性を向上させます。2.54mm（0.100インチ）の間隔は特に一般的であり、ワイヤーハーネスアセンブラに迅速で信頼性の高い接続生産のための十分なスペースを提供します。
標準コンポーネントが常に要件を満たすとは限りませんが、次の表は、さまざまな間隔オプションの一般的なコネクタシリーズを示しています。これらの確立されたコネクタを使用すると、過剰なツーリングコストと供給不足を回避できます。
| 間隔（mm） | 間隔（インチ） | 一般的なコネクタシリーズ |
|---|---|---|
| 1.27 | 0.050 | Micro-MaTch、Mezzanine |
| 2.00 | 0.079 | Mini-PV、JST PH |
| 2.54 | 0.100 | Molex KK、DuPont |
| 3.96 | 0.156 | Molex MX、AMP Mod IV |
| 5.08 | 0.200 | Molex KK、Phoenix MSTB |
適切なコネクタの選択には、電気的要件、機械的制約、および製造上の考慮事項のバランスを取る必要があります。間隔とサイズの決定の影響を理解することにより、エンジニアは生産効率と製品の信頼性の両方を最適化できます。
